Stand heute: Arbeitssicheres und ergonomisches Verschrauben

Handgeführte Verschraubung ist, wie der Name nahelegt, Handarbeit – und Handarbeit birgt Risiken. Diese lassen sich aber drastisch reduzieren: Die Kombination aus intelligent konzipierten, möglichst leichten Werkzeugen, kompetenten Schulungen sowie praxisgerechten Montagekonzepten sorgt problemlos für mehr Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz, Ergonomie und Qualität. Wie lassen sich solche Maßnahmen umsetzen, ohne drastisch die Kosten zu erhöhen?

Verschraubungsarbeiten finden oft unter ziemlich rauen Einbaubedingungen statt. Dennoch müssen sie kein Risiko für die Arbeitssicherheit und den Gesundheitsschutz sein. Welchem Ungemach können sich Monteure entziehen, wenn sie auf den richtigen Mix aus Wissen und Werkzeug setzen?

• Hand- und Fußverletzungen
• Schäden an Muskulatur und Skelett
• Hörschäden (siehe Kasten)
• Diffuse Angst vor Verletzungen oder Langzeitschäden

Verhindern lassen sich diese Verletzungen oder gesundheitlichen Beeinträchtigungen, wenn man deren Auslöser kennt: Allgemeiner Zeitdruck, außerplanmäßige Verzögerungen während einer Abstellung, Sprachschwierigkeiten, Personalengpässe oder für diese Aufgabe unzureichend ausgebildetes Montagepersonal sind oftmals die Gründe. Denn kommt es zu einem Unfall, können die Folgekosten erheblich sein: gesundheitliche Nachbehandlung des verunfallten Mitarbeiters, Personalausfall, Umsatzausfälle, Imageschäden, Stillstände in der Produktionsanlage des Kunden, bei dem verschraubt wurde. All das kostet auch reichlich Geld.

Nicht unter den Tisch fallen sollten bei dieser Betrachtung die anderen Kosten, die eine unsauber ausgeführte Verschraubung hervorrufen kann. Sehr oft sind erhöhte diffuse Emissionen durch technisch undichte Flansche die Folge. Je nach Anlage leidet hierunter nicht nur der Umsatz des Anlagenbetreibers, sondern auch die Umwelt.

Zurück zur Arbeitssicherheit. Weitgehend unabhängig von der Qualität des Werkzeugs sind Handverletzungen, die auf das Konto von Reaktionsarmen, Drehmomentstützen, Gegenhalte-
oder Schlagschlüsseln gehen. Insbesondere beim Verschrauben unter beengten Arbeitsbedingungen kann es durch diese Komponenten zu Verletzungen des Monteurs kommen, wenn Finger und Hand zwischen Drehmomentstütze beziehungsweise Gegenhalteschlüssel und das Werkstück geraten.
Vermeiden lassen sich solche Verletzungen, wenn eine verdrehsichere Unterlegscheibenkombination zum Einsatz kommt. Zur Kombination gehören eine Unterlegscheibe mit Außen-Abstützprofil für die Verschraubungsseite (beispielsweise HYTORC zWasher), sowie eine beidseitig gerändelte, runde Unterlegscheibe (beispielsweise HYTORC Backup Washer) für die gegenüberliegende Seite als Ersatz für Gegenhalteschlüssel. Die Scheiben machen nicht nur einen Reaktionsarm sowie Gegenhaltschlüssel überflüssig, sondern bringen dem Anwender auch sonst erhebliche Vorteile: Mangels Seitenbelastungen sind Auflageflächenbeschädigungen von vornherein ausgeschlossen. Verschraubt wird auf solch einer Unterlegscheibe mit handelsüblichen Drehmomentschraubern
(elektrisch, pneumatisch, hydraulisch oder akkubetrieben). Das Gespann aus Scheiben und Verschraubungswerkzeug sorgt für den Wegfall des externen Reaktionsarms sowie des
Gegenhalteschlüssels und kann somit Schraubverbindungen in der Industrie querkraftfrei, reibungsoptimiert, wiederholgenau und letztendlich arbeits- und anlagensicher anziehen.

Die oben genannten Verschraubungswerkzeuge haben eines gemeinsam: Sie arbeiten weitgehend vibrationsfrei. Anders als Schlagschrauber, die nicht nur extrem laut sind, sondern auch
starke Hand-Arm-Vibrationen erzeugen. Sind Monteure regelmäßig starken Vibrationsbelastungen ausgesetzt, kann das zu bleibenden Schäden an Blutgefäßen, Nerven, Knochen und Gelenken führen. Von daher sollten Unternehmensverantwortliche dafür Sorge tragen, dass Verschraubungswerkzeuge zum Einsatz kommen, die erst gar keine Vibration erzeugen. Denn anders als bei Augen (Schutzbrille) oder Ohren (Gehörschutz) gibt es keine Vorkehrung, die Vibrationen unterdrückt. Das beste Material bringt aber wenig, wenn die Anwender es nicht nutzen oder unsachgemäß bedienen. Daher gehören neben dem passenden Arbeitsgerät auch praxisgerechte Schulungen in ein umfassendes, rundes Arbeitsschutzkonzept. Nur gut geschulte Mitarbeiter sind Garanten für einen störungsfreien Betriebsablauf. Sie sorgen für gesicherte Qualität sowie geringere Ausfallzeiten durch Arbeitsunfälle und Krankheit – da sie ergonomischere Arbeitsmethoden und
sicheres Handling im Detail erfahren haben. Außerdem gehen sie sorgsamer mit Maschinen und Anlagen um und senken damit Instandhaltungskosten. Letztendlich ist ein sinnvolles Arbeitsschutzprogramm also ein Gewinn für alle Beteiligten, das sehr wahrscheinlich sogar kostenneutral bleibt. Denn mit steigender Verschraubungsqualität sinken Ausfälle und damit Umsatzeinbußen. Arbeitssicherheit ist also keine reine Kostenfrage.

Der Berufsgenossenschaft Rohstoffe und chemische Industrie (BG RCI) zufolge macht Lärmschwerhörigkeit in der gewerblichen Wirtschaft gut ein Drittel aller jährlich anerkannten Berufskrankheiten aus. Daher gehört ein niedriger Lärmpegel zwingend zu einem umfassenden Arbeitsschutzprogramm.

Zu vermeiden ist dabei der gehörschädigende Lärm. Dieser ist laut Lärm- und Vibrations Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV) ab einem Auslösewert beim Tages-Lärmexpositionspegel von 80 dB(A) gegeben. Dieser Pegel ist es, der maßgeblich für die Lärmschwerhörigkeit verantwortlich ist, da er die langfristige Einwirkung des Lärms auf das Gehör definiert. Das Tückische ist, das Schädigungen am Ohr (zumeist Nervenzellen und Sinneshärchen) schmerzfrei sind und somit nicht bemerkt werden. Dazu kommt, dass solche Schäden nicht reversibel sind. Auch nicht mit modernen Hörgeräten.

Arbeiten Monteure mit Schlagschraubern, ist ein Gehörschutz vorgeschrieben. Denn solche Werkzeuge überschreiten regelmäßig einen Schallpegel von 100 dB(A). Nicht immer aber kommen diese Schutzmaßnahmen auch zum Einsatz, wodurch das Risiko von Hörschäden drastisch steigt. Einer der Gründe für das Weglassen des Schutzes: Unwissenheit. Denn wer sich nicht mit den Feinheiten der Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung auskennt, weiß nicht, dass ein 100 dB(A) lauter Schrauber schon nach einer Viertelstunde für die gleiche Lärm- Exposition verantwortlich ist wie ein 85 dB(A) lauter Schrauber nach acht Stunden Arbeitszeit.

Drastisch senken lässt sich dieses Risiko, kommen kontinuierlich drehende pneumatische, beziehungsweise elektrische oder hydraulische Drehmomentschrauber zum Einsatz. Diese Verschraubungswerkzeuge arbeiten vibrations- sowie schlagfrei und bleiben mit ihren Lautstärkewerten zwischen 70 und 75 dB(A). Das macht prinzipiell ein Arbeiten ohne Gehörschutz möglich. Zum Vergleich: Ein normaler PKW kommt auf einen Wert von 75 dB(A), ein klingelndes Telefon (mit echter Glocke) auf 85 dB(A).